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Gebiet der
Erfindung
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Diese
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von chirurgischen
Ligaturfäden,
wie Nahtmaterialien, und eine Vorrichtung zum Beschichten von chirurgischen
Ligaturfäden.
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Hintergrund der Erfindung
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Nahtmaterialien
werden im allgemeinen mit einer schmierfähigen Beschichtung beschichtet,
um das Anknüpfen
und die Knoteneinstellfähigkeit
des Nahtmaterials zu verbessern. Zusätzlich können diese Beschichtungen ebenfalls
den Widerstand vermindern, der mit dem Durchführen des Nahtmaterials durch
das Gewebe verbunden ist, wodurch das Gewebetrauma vermindert wird.
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Die
Beschichtungen, die auf Nahtmaterialien aufgetragen werden, enthalten
im allgemeinen ein biokompatibles Polymer, und optional können andere Additive,
wie Fettsäuresalze
oder -ester, zu der Beschichtung zugefügt werden, um die Schmierfähigkeit
der beschichteten Nahtmaterialien weiter zu verbessern. Diese Beschichtungen
werden gewöhnlicherweise
in einer flüchtigen
organischen Flüssigkeit gelöst oder
suspendiert und in der Form einer flüssigen Beschichtung auf die
Nahtmaterialien aufgetragen. Traditionell sind diese flüssigen Beschichtungen durch
Eintauchbeschichten, Aufbürsten,
Aufwischen, Auftropfbeschichten, Sprühbeschichten oder durch Verwendung
eines Beschichtungs/Befüllungs-Kopfes
aufgetragen worden. Nahtmaterialien können tauchbeschichtet werden
in einem Chargenverfahren durch Aufwickeln eines Nahtmaterials auf
einem Rahmen und Eintauchen des Rahmens in eine Beschichtungslösung, oder
in einem kontinuierlichen Verfahren, in welchem das Nahtmaterial
unter Spannung in einen Eintauchtank und dann durch einen Trocknungstunnel
geleitet wird (wie in
US 3,982,543 beschrieben).
In einem kontinuierlichen Eintauchbeschichtungsverfahren werden
Nahtmaterialien im allgemeinen mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,23–0,3 m/s
(45–60
Fuß pro
Minute) beschichtet. Ein weiteres Mittel zum Beschichten von Nahtmaterialien
liegt darin, ein Nahtmaterial unter Verwendung einer Spritzpumpe
tropfzubeschichten, um die Beschichtung auf ein sich bewegendes
Nahtmaterial aufzutragen. Nahtmaterialien können mit etwa 44 Meter pro
Minute tropfbeschichtet werden (beschrieben in
US 5,472,702 , Spalte 7, Zeilen 1–20). Beschichtungs/Befüllungs-Köpfe sind
ebenfalls verwendet worden, um Nahtmaterialien zu beschichten, wie die
Befüllungsköpfe, die
in
US 5,447,100 beschrieben
werden. Die Geschwindigkeit, mit welcher Nahtmaterialien unter Verwendung
dieser Befüllungsköpfe beschichtet
werden, ist etwa 50 Meter pro Minute (siehe Spalte 14, Zeile 58
der
US 5,447,100 ).
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US 5,104,398 offenbart ein
Verfahren und eine Vorrichtung für
die Behandlung von chirurgischem Nahtmaterialzwirn, wobei der Zwirn
durch eine Lösung
von Beschichtungsmaterial gezogen wird. Das Lösungsmittel wird dann aus der
Beschichtung durch Erwärmen
des Zwirns auf eine solch hohe Temperatur verdampft, daß, nach
der Verdampfung, die Beschichtung als ein trockener Rückstand
auf dem Nahtmaterialzwirn verbleibt.
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US 4,201,216 offenbart ein
Verfahren zum Beschichten eines Nahtmaterials mit einer Zusammensetzung
durch Führen
des Nahtmaterials durch ein Beschichtungsbad, das die Zusammensetzung enthält, und
dann durch Verwenden einer gefalteten Filzauflage, um überschüssiges Material
von dem Nahtmaterial abzuwischen, wenn es das Beschichtungsbad verläßt.
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US 3,045,315 offenbart eine
Vorrichtung zum Ausrichten kontinuierlicher Filamentgarne, in welchem
die Filamente in einem Garnbündel
gesammelt werden und das Bündel
mit einem Textilveredelungsagens geschmiert wird. Das Garn wird
dann aus einer Zuführrolle
und einer assoziierten Trennrolle und unter einen Streckstift nach
unten geleitet und dann nach oben mit einem Winkel zu einem Abstripperstift. Der
Streckstift ist in einem Bad eingetaucht, das eine Lösung des
Veredelungsagens enthält.
Das Garn wird über
den ersten Abstripperstift mit einem Winkel von etwa 90°C geführt, unter
einem zweiten Stift mit etwa dem gleichen Winkel und wird dann um
ein Paar von erwärmten
Rollen aufgewickelt. Ein Spraysammelbehälter sammelt die Flüssigkeit,
welche von dem Garn oberhalb des ersten Abstripperstiftes gesprüht wird.
Das gesammelte Spray gelangt durch einen Abfluß heraus und wird in ein Reservoir
entleert. In dem Reservoir wird das gesammelte Spray erwärmt, bevor
es zu dem Beschich tungsbad zurückgeführt wird,
um zu gewährleisten,
daß die
Temperatur des Beschichtungsbades konstant bleibt.
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Obwohl
die Beschichtungsverfahren, die normalerweise verwendet worden sind,
annnehmbare Beschichtungen für
Nahtmaterialien bereitstellen, sind die Herstellungsgeschwindigkeiten,
bei denen die Beschichtungen aufgetragen werden, sehr gering. Daher
wäre es
ein beträchtlicher
Beitrag für
das Fachgebiet der Nahtmaterialherstellung ein schnelleres Mittel
zum Beschichten von Nahtmaterialien bereitzustellen.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird ein kontinuierliches Verfahren zum Beschichten von Nahtmaterialien
gemäß Anspruch
1 und eine Nahtmaterialbeschichtungsvorrichtung, wie sie in Anspruch
7 definiert ist, bereitgestellt. Bevorzugte Merkmale des Verfahrens
und der Vorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
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Beschreibung
der Figuren
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1 veranschaulicht
eine Ausführungsform
einer Beschichtungsstraße,
die zum Beschichten eines chirurgischen Nahtmaterials geeignet ist.
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2 veranschaulicht
einen Beschichtungskopf, welcher zum Beschichten eines chirurgischen Nahtmaterials
geeignet ist.
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Detaillierte
Beschreibung
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Das
erfindungsgemäße System
zum Beschichten von Nahtmaterialien ist in 1 veranschaulicht.
Wie in 1 gezeigt, wird eine Spule 2 von Nahtmaterial 4 auf
einer Abgabevorrichtung 6 angeordnet. Das Nahtmaterial 4 gelangt
aus der Abgabevorrichtung 6 zu dem Beschichtungskopf 20, wie
er in 2 gezeigt ist. Der Beschichtungskopf 20 umfaßt einen Träger 22,
an dem ein erstes Führungsmittel 30 und
ein zweites Führungsmittel 32 angefügt sind
(welche, wie veranschaulicht, Führungsrollen umfassen,
jedoch Drahtschleifen oder Schweineschwänze einschließen können), zum
Lenken des Nahtmaterials 4 in die Beschichtungsmischung 25, die
in einem Behälter 24 enthalten
ist und bevorzugt in einer Position relativ zu dem Behälter 24 gesichert ist.
Die Führungsrollen
sind aus einem nicht-toxischen, nicht-reaktiven Material hergestellt,
welches gegenüber
den Lösungsmitteln,
die in der Beschichtungsmischung eingesetzt werden, inert ist. Bevorzugt
werden die Führungsrollen
mit einem nicht-reaktiven Material, wie einer Keramik oder einer
rostfreien Stahllegierung (wie die Rollen, die von Yuasa aus Japan
hergestellt werden), beschichtet. Das erste Führungsmittel 30 lenkt
das Nahtmaterial 4 aus einem horizontalen Weg zu einem
Weg, welcher im wesentlichen vertikal und nach unten gerichtet ist.
Das erste Führungsmittel 30 kann
mit einem oder mehreren zusätzlichen
Führungsmitteln
(wie in 2 veranschaulicht, Führungsrolle 28)
assoziiert sein, welches das Nahtmaterial in einen im wesentlichen
vertikalen Weg ausrichtet. Das Nahtmaterial 4 gelangt dann
aus dem ersten Führungsmittel 30 zu
einem zweiten Führungsmittel 32,
welches das Nahtmaterial 4 in einem im wesentlichen vertikalen
Weg ausrichtet, welcher nach oben gerichtet ist (welcher vorzugsweise
senkrecht zu der Oberfläche
der Beschichtungsmischung ist). Das zweite Führungsmittel 32 ist mit
einem dritten Führungsmittel 34 assoziiert.
Das dritte Führungsmittel 34 kann
mit einem oder mehreren Hilfsführungsmitteln
assoziiert sein, um das Nahtmaterial weiter auszurichten, wie Führungsmittel 36 und 38.
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Wenn
das Nahtmaterial von dem Führungsmittel 30 zum
Führungsmittel 32 gelangt,
wird es in Beschichtungsmischung 25 eingetaucht und wird
mit der Beschichtungsmischung 25 beschichtet, um ein feuchtes,
beschichtetes Nahtmaterial 5 bereitzustellen. Nachdem das
feuchte, beschichtete Nahtmaterial 5 durch das Führungsmittel 32 ausgerichtet
worden ist, taucht es aus der Beschichtungsmischung 25 als
ein feuchtes, beschichtetes Nahtmaterial 5 auf und wird
durch eine scharfe Drehung gedreht, welche entworfen ist, um eine
ausreichende Zentrifugalkraft zu erzeugen, um die überschüssige Beschichtungsmischung,
die mit dem Nahtmaterial mitgerissen wird, zu entfernen. Der Winkel
und der Radius der Drehung werden abhängig von der Zusammensetzung
und der Dichte der Beschichtungsmischung, der Geschwindigkeit, mit
der das Nahtmaterial bewegt wird, der Viskosität der Beschichtungsmischung und
der Größe des Nahtmaterials
variieren. Gegenwärtig
ist es bevorzugt für
Nahtmaterialien mit Größen 0 bis
8-0, das die Drehung wenigstens eine etwa 120°-Drehung durch Führungsmittel 34 ist
und bevorzugt wenigstens eine etwa 160°-Drehung (unter Verwendung der
bevorzugten filmbildenden Calciumstearatpolymermischung in Ethylacetat).
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Das
Führungsmittel 34 ist
wichtig zum Trennen der überschüssigen Beschichtungsmischung von
dem feuchten, beschichteten Nahtmaterial 5, was im wesentlichen
eine überschüssige oder
ungleichmäßige Menge
der Beschichtung davon abhält, auf
dem Nahtmaterial abgeschieden zu werden. Das Führungsmittel 34 richtet
das beschichtete Nahtmaterial 5 aus einem vertikalen nach
oben gerichteten Weg in einen Weg aus, der im wesentlichen vertikal und
nach unten gerichtet ist. Von dem Führungsmittel 34 gelangt
das beschichtete Nahtmaterial 5 zu Führungsmittel 36, das
das beschichtete Nahtmaterial 5 in einen im wesentlichen
horizontalen Weg ausrichtet. Das beschichtete Nahtmaterial 5 gelangt
dann optional zu Führungsmittel 38,
welches die Ausrichtung des beschichteten Nahtmaterials 5 in
einen im wesentlichen horizontalen Weg vervollständigt.
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Wenn
das beschichtete Nahtmaterial 5 aus der Beschichtungsmischung 25 auftaucht,
wird überschüssige Beschichtungsmischung 25 mit
dem feuchten, beschichteten Nahtmaterial 5 mitgerissen. Die überschüssige Beschichtungsmischung
fällt von dem
beschichteten Nahtmaterial 5 ab, wenn es durch Führungsmittel 34 (wie
es in 2 gezeigt ist) gelangt. Wenn die überschüssige Mischung
von dem beschichteten Nahtmaterial 5 abtropft, wird sie
durch einen Trenner 40 gefangen, welcher sie teilweise oder
vollständig
davon abhält,
zu der Beschichtungsmischung 25 zurückzukehren und die Konzentration der
Beschichtungsmischung 25 zu verändern. Das Aufrechterhalten
einer im wesentlichen konstanten Konzentration des Lösungsmittels
zum biokompatiblen Polymer und optional der Fettsäure ist
wichtig, um eine einheitliche Nahtmaterialbeschichtung zu erhalten.
Die Beschichtungsmischung, die durch den Trenner 40 gefangen
wird, kann zu einem Reservoir zur Rückbildung und Wiederverwendung
oder zur Entsorgung zugeführt
werden. Der Trenner 40 verbessert das Endnahtmaterialprodukt
beträchtlich durch
Gewährleistung,
daß ein
einheitlich beschichtetes Nahtmaterial im ganzen Beschichtungsverfahren
hergestellt wird. Der Trenner 40 kann eine Platte bilden,
die den Behälter
vollständig
in einen oberen und einen unteren Abschnitt trennt.
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Alternativ
kann etwas der Beschichtungsmischung zu dem Beschichtungsbad zurückgeführt werden,
um den Abfall zu minimieren. Jedoch darf die Menge, die zu dem Beschichtungsbad zurückgeführt wird,
nicht so groß sein,
um die Konzentration des Beschichtungsbads nachteilig zu beeinflussen.
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Zusätzlich ermöglicht der
Führungsrollenaufbau,
der in 2 gezeigt ist, daß Nahtmaterialien bei Verarbeitungsgeschwindigkeiten
von größer als
0,89 m/s (175 Fuß pro
Minute) beschichtet werden, und werden bevorzugt in dem Bereich
von etwa 1,0 bis etwa 2,3 m/s (etwa 200 bis etwa 450 Fuß pro Minute) betrieben.
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Das
Niveau der Beschichtungsmischung 25 in dem Behälter 24 wird
auf einem konstanten Niveau gehalten, und zusätzliche Beschichtungsmischung 25 wird
durch Beschichtungsreservoir 26 geliefert, welches in Fluidkommunikation
mit dem Behälter 24 ist.
Der Behälter 24 und
das Reservoir 26 können
mit einem Temperatursteuermittel, Rezirkulationsmittel und/oder
einem Rührmittel
(wie dem magnetischen Rührstab 37,
der in Behälter 24 gezeigt
ist) ausgerüstet
sein, um zu gewährleisten,
daß die
Beschichtungsmischung einheitlich bleibt. Das Beschichtungsmischungsniveau
in dem Behälter 24 kann
auf einem konstanten Niveau durch ein automatisches Zuführsystem
gehalten werden, welches den Transfer von Beschichtungsmischung
aus dem Reservoir 26 in den Behälter 24 steuert. Ein
Schwerkraftzuführsystem
oder ein mechanisches System kann für diesen Zweck verwendet werden.
Der Behälter 24 kann während des
Betriebs verschlossen sein oder mit einer Abdeckung 23 abgedeckt
sein, um zu verhindern, daß sich
das Lösungsmittel
in der Beschichtungsmischung in die Luft verflüchtigt. Die Abdeckung kann ebenfalls
mit einer Belüftungsanordnung 41 verbunden
sein, um Lösungsmitteldämpfe aus
dem Arbeitsbereich zu entfernen. Alternativerweise kann die Beschichtungsanordnung
in einer Haube eingeschlossen sein oder in enger Nähe zu einer
Abgasentfernungsabzugseinrichtung angeordnet sein.
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Nachdem
das feuchte, beschichtete Nahtmaterial 5 den Beschichtungskopf 20 verlassen
hat, gelangt es zu einem Trocknungstunnel 44, wo die Beschichtungsmischung
auf dem beschichteten Nahtmaterial 5 getrocknet und das
Lösungsmittel
im wesentlichen entfernt wird. Der Trocknungstunnel 44 sollte
bei einer Temperatur von etwa 20°C
bis etwa 125°C,
bevorzugt in dem Bereich von etwa 40°C bis etwa 65°C und am
bevorzugtesten in dem Bereich von etwa 45°C bis 55°C gehalten werden. Der Trocknungstunnel 44 sollte
ebenfalls einen Gasfluß (gefilterte
Luft oder anderes inertes Gas, wie Stickstoff, Kohlendioxid, etc.,
mit einem Feuchtigkeitsgehalt bevorzugt kleiner als 30%) durch den
gesamten Tunnel (bevorzugt in der entge gengesetzten Richtung des beschichteten
Nahtmaterials 5) in einer Menge aufweisen, die ausreichend
ist, um den gewünschten Trocknungsgrad
in einer gewünschten
Zeitdauer bereitzustellen. Im allgemeinen wird der Luftfluß in dem Bereich
von etwa 0,012 bis etwa 1,42 m3/s (etwa
25 bis etwa 3.000 Kubikfuß/Minute),
bevorzugt in dem Bereich von etwa 0,024 bis etwa 0,38 m3/s
(etwa 50 bis etwa 800 Kubikfuß/Minute)
und am bevorzugtesten von etwa 0,026 bis etwa 0,035 m3/s
(55 bis 75 Kubikfuß/Minute)
sein. Das beschichtete Nahtmaterial 5 wird eine Verweilzeit
in dem Trocknungstunnel 44 aufweisen, die ausreichend ist,
um das Nahtmaterial berührungstrocken
zu machen und im wesentlichen das gesamte Beschichtungsmischungslösungsmittel zu
entfernen. Gegenwärtig
ist es bevorzugt für
die beschichteten Nahtmaterialien, in dem Trocknungstunnel 44 für von etwa
1 bis etwas 20 Sekunden und am bevorzugtesten für von etwa 3 bis etwa 7 Sekunden
zu verweilen. Die Zeitdauer, welche das beschichtete Nahtmaterial 5 in
dem Trocknungstunnel ist, kann durch Zufügen von zwei Umkehrführungen,
wie Führungsrollen 46 und 48,
in dem Trocknungstunnel 44 gesteigert werden, um zu ermöglichen,
daß das
Nahtmaterial den Tunnel mehrere Male durchquert.
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Das
getrocknete Nahtmaterial kann dann auf einer Aufnahmespule 64 aufgenommen
werden. Bevorzugt wird das Nahtmaterial zunächst durch einen Zwickelantrieb 60 gelangen,
um die Spannung auf dem beschichteten Nahtmaterial 5 zu äquilibrieren, und
wird dann zu einem Aufnahmewickler 62 gelangen.
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Fachleute
auf dem Gebiet werden ebenfalls erkennen, daß durch Anordnen von zusätzlichen Spulen
auf der Abgabevorrichtung 6 und einer Vielzahl von Führungsmitteln
parallel auf Rahmen 22 mehrere Nahtmaterialien gleichzeitig
durch einen einzigen Beschichtungskopf 20 beschichtet werden könnten. Die
Gegenwart von zusätzlichen
Nahtmaterialien würde
ebenfalls Einstellungen des Luftflusses und eines Aufnahmewicklers 62 erfordern,
der in der Lage ist, mehrere Spulen an Nahtmaterialien aufzuwickeln.
Es ist gegenwärtig
bevorzugt, ein bis sechs Nahtmaterialien gleichzeitig zu beschichten.
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Nahtmaterialbeschichtungen
enthalten im allgemeinen ein oder mehrere biokompatible Polymere
und optional andere Additive, wie Fettsäuresalze oder -ester. Geeignete
biokompatible Nahtmaterialbeschichtungen, die in der Literatur vorgeschlagen worden
sind, schließen
nichtabsorbierbare Materialien, wie Silikon, Teflon, Bienenwachs,
Polybutylat oder Polyetherimide, ebenso wie absorbierbare Materialien,
wie Homopolymere und Copolymere von Glykolid, Lactid (welches L-,
D- und meso-Formen von Lactid und Mischungen derselben einschließt), ε-Caprolacton,
p-Dioxanon, Trimethylencarbonat, Methyl-substituierte Derivate von
Trimethylencarbonat, 1,4-Dioxepan-2-on, Polyalkylenglykole, Poly(alkylenoxalat),
Kastoröl-Derivate, Polyoxaester,
Polyoxamide, Copolymere von Vinylacetaten mit ungesättigten
Carbonsäuren
(wie Croton-, Acryl- und Methacrylsäuren), wasserlösliche oder
dispergierbare Cellulosederivate (wie Methylcellulose, Hydroxymethylcellulose
und Carboxymethylcellulose); natürliche Gummis;
Ethylenoxidpolymere; Polyacrylamid; Collagen; Gelatine; Polyaminosäuren; Polyvinylalkohol; absorbierbare,
konjugierte, ungesättigte
Triglyceride, wie dehydriertes Kastoröl und Kombinationen und Mischungen
solcher Polymere ein. Mehrere dieser Beschichtungen sind in einem
oder mehreren der folgenden US-Patente: 3,527,650 (Teflonbeschichtungen);
3,942,532 (aliphatische Polyester); 4,105,034 (Polyalkylenoxalate);
4,624,256 (Poly-ε-Caprolacton);
4,791,929 (Poly-ε-Caprolacton-co-Glykolid); 4,994,074
(Poly-ε-Caprolacton-co-Glykolid); 5,037,950
(Poly-p-Dioxanon-co-ε-Caprolacton); 5,102,420
(Polyether-co-Amide); 5,371,176 (Kastoröl-Derivate); 5,442,032 (Homopolymere
und Copolymere von 1,4-Dioxepan-2-on); und 5,464,929 (Polyoxaester)
beschrieben. Besonders bevorzugt sind filmbildende Copolymere von
L-Lactid und Glykolid, welche von etwa 15 bis 85% L-Lactid enthalten
und eine innere Viskosität
von etwa 0,5 bis 2,0, gemessen als 0,1-prozentige Mischung in Hexafluorisopropanol
bei 25°C,
aufweisen.
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Die
Fettsäuresalze,
die in den Beschichtungszusammensetzungen der vorliegenden Erfindung
geeignet sind, sind biokompatible Salze von Fettsäuren, einschließend die
Calcium-, Magnesium-, Barium-, Aluminium- und Zinksalze von Fettsäuren mit
6 Kohlenstoffen und mehr, insbesondere solche mit von etwa 12 bis
22 Kohlenstoffatomen und Mischungen derselben. Die Calciumsalze
von Stearin-, Palmitin- und Ölsäuren sind
besonders bevorzugt zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung.
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Das
Verhältnis
des Polymers und des Fettsäuresalzes
in der Beschichtungszusammensetzung kann abhängig von den bestimmten ausgewählten Komponenten
und dem bestimmten Nahtmaterial, das beschichtet wird, variieren.
Im allgemeinen liegt das bevorzugte Verhältnis von Polymer zu Salz innerhalb
des Bereichs von 2 : 1 bis 1 : 2, auf Gewichtsbasis, obwohl geeignete
Zusammensetzungen über
einen breiteren Bereich von etwa 1 : 4 bis 4 : 1 Gewichtsteilen
erhalten werden.
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Bei
Nahtmaterialien, die aus Homopolymeren oder Copolymeren von Lactid
und Glykolid zusammengesetzt sind, ist das Polymer in der Beschichtungszusammensetzung
bevorzugt Polylactid oder ein Copolymer von L-Lactid und Glykolid,
enthaltend wenigstens etwa 15% L-Lactid, und bevorzugt aufweisend
unterschiedliche Löslichkeitseigenschaften
als das Nahtmaterial. Beispielsweise kann ein Nahtmaterial, das
aus einem Lactid-Glykolid-Copolymer,
enthaltend etwa 10% Lactyl-Einheiten hergestellt ist, mit einer
Zusammensetzung beschichtet werden, die, als ein biokompatibles
Polymer, ein Lactid-Glykolid-Copolymer
enthält,
das etwa 65% Lactyl-Einheiten enthält, welches Copolymer leichter
in dem ausgewählten
Lösungsmittelsystem
als das Nahtmaterial löslich
ist.
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Das
biokompatible Polymer in der Beschichtungszusammensetzung kann,
falls gewünscht,
die gleiche Zusammensetzung wie das Nahtmaterial sein, vorausgesetzt,
daß Vorkehrungen
getroffen werden, um ein Auflösen
des Nahtmaterials zu vermeiden, wenn die Beschichtungszusammensetzung aufgetragen
wird. Dies kann erreicht werden durch Verwenden einer Beschichtungszusammensetzung, in
welcher das biokompatible Polymer in Mischung bei im wesentlichen
Sättigungsgehalten
ist und die Kontaktzeit des Nahtmaterials mit der Beschichtungszusammensetzung
kurz ist, bevor das Lösungsmittel
entfernt wird.
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Wo
die Zusammensetzungen des Nahtmaterials und der Polymere in der
Beschichtung identisch sind, und in anderen Fällen, wo das Nahtmaterial Gegenstand
einer gewissen Oberflächenauflösung ist und/oder
eines Oberflächenquellens
oder eines -erweichens, aufgrund der Wirkung des Lösungsmittels darauf,
kann es einen allmählichen Übergang
zwischen der Substratzusammensetzung und der Beschichtungszusammensetzung
anstelle einer scharfen Grenzflächen
zwischen diesen geben. Es kann ebenfalls eine gewisse Schwächung des
Nahtmaterials geben, die mit der Auftragung solcher Beschichtungszusammensetzungen
verbunden ist.
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Die
Beschichtungszusammensetzung kann, falls gewünscht, ebenfalls Komponenten
für andere geeignete
Zwecke enthalten, welches andere sind als solche, die oben diskutiert
wurden, einschließlich Farbstoffe,
Proteine (wie Wachstumsfaktoren), Antibiotika, Antiseptika, Anästhetika
und entzündungshemmende
Mittel.
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Geeignete
Lösungsmittel
für diese
biokompatiblen Polymere sind im allgemeinen flüchtige organische Lösungsmittel,
wie Chloroform, Toluol, Xylol, 1,2,2-Trichlorethan und Mischungen
derselben. Jedoch sind weniger toxische Lösungsmittel, wie Aceton, Ethylacetat,
Ethylacetat/Ethanol, n-Propylacetat/Aceton, Isopropylacetat/Ethanol,
Ethylacetat/Aceton und Mischungen derselben bevorzugt.
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Im
allgemeinen wird dieses Lösungsmittel
einen Bereich von etwa 98 bis etwa 80 Gew.-% der Beschichtungsmischung
ausmachen. Bevorzugt wird das Lösungsmittel
einen Bereich von 96 bis 85 Gew.-% und am bevorzugtesten einen Bereich
von 96 bis 90 Gew.-% ausmachen (wobei Gesamtgewichtsprozent 100
Gew.-% sind).
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Wenn
die Beschichtung ein Lactid- und Glykolid-Copolymer und ein Fettsäuresalz
oder -ester enthält,
ist es bevorzugt, daß das
Lösungsmittel Ethylacetat,
Aceton oder eine Kombination dieser Lösungsmittel ist. Wenn das Lösungsmittelsystem
eine Kombination von Ethylacetat/Ethanol ist, sollte es Ethylacetat
in dem Bereich von etwa 99 bis etwa 70 Gew.-% und bevorzugt Ethylacetat
in dem Bereich von 90 bis 80 Gew.-% enthalten. Wenn das Lösungsmittelsystem
eine Kombination von Ethylacetat/Aceton ist, sollte es Ethylacetat
in dem Bereich von etwa 99 bis etwa 1 Gew.-% und bevorzugt Ethylacetat
in dem Bereich von etwa 90 bis 10 Gew.-% enthalten. Wenn das Lösungsmittelsystem
eine Kombination von n-Propylacetat/Aceton
ist, sollte es n-Propylacetat in dem Bereich von etwa 90 bis etwa
25 Gew.-% und bevorzugt n-Propylacetat in dem Bereich von 80 bis
40 Gew.-% enthalten. Wenn das Lösungsmittelsystem
eine Kombination von Isopropylacetat/Aceton ist, sollte es Isopropylacetat
in dem Bereich von etwa 65 bis etwa 10 Gew.-% und bevorzugt Isopropylacetat
von etwa 55 bis etwa 10 Gew.-% enthalten.
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Die
Menge an Beschichtungszusammensetzung, die auf die Faser aufgetragen
wird, oder die Beschichtungsaufgabe, wird von der Konstruktion der
Faser abhängen,
z. B. der Anzahl an Filamenten und der Straffheit des Flechtwerks
oder der Verdrillung. Im allgemeinen wird die Beschichtungszusammensetzung,
die auf ein Flechtwerk aufgetragen wird, von etwa 0,1 bis etwa 10
Gew.-% der beschichteten Faser ausmachen, jedoch kann die Beschichtungszusammensetzung
von so wenig wie etwa 0,05 Gew.-% bis so viel wie etwa 15 Gew.-%
oder höher
in einigen Fällen
reichen. Aus praktischen Erwägungen und
aus Gründen
der Wirtschaftlichkeit und der allgemeinen Leistung ist es im allgemeinen
bevorzugt, die minimale Menge an Beschichtungszusammensetzung aufzutragen,
die mit einer guten Anknüpfungsleistung
konsistent ist, und dieser Beschichtungsgrad wird leicht experimentell
für jedes
bestimmte Faserbeschichtungssystem bestimmt.
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Die
Beschichtungen werden auf jedes Nahtmaterial aufgetragen, wo es
gewünscht
ist, Faserschmierfähigkeit,
Nahtmaterialanknüpfungseigenschaften
oder dergleichen zu verbessern. Die Beschichtung ist insbesondere
mit synthetischen, absorbierbaren Multifilamentnahtmaterialien,
wie Homopolymeren und Copolymeren von Glykolid, Lactid (welches
L-, D- und meso-Formen
von Lactid und Mischungen derselben einschließt), ε-Caprolacton, p-Dioxanon, Trimethylencarbonat,
1,4-Dioxepan-2-on, Poly(alkylenoxalat) und Mischungen solcher Polymere
miteinander und mit anderen kompatiblen absorbierbaren Zusammensetzungen,
wie solche, die beispielsweise in
US
3,636,952 und
2,683,136 beschrieben
werden, geeignet. Eine geeignete Nahtmaterialzusammensetzung würde Copolymere
aus p-Dioxanon, Trimethylencarbonat und Glykolid und Copolymere
aus Lactid und p-Dioxanon einschließen. Bevorzugt sind Nahtmaterialzusammensetzungen,
die aus Lactid und Glykolid erhalten werden, die hierin manchmal
als einfache Homopolymere und Copolymere von Lactid und Glykolid
und Copolymere von Glycolid und ε-Caprolacton
bezeichnet werden.
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Es
wird leicht verstanden werden, daß Beschichtungen ebenfalls
mit guten Ergebnissen auf absorbierbaren Monofilamentnahtmaterialien
ebenso wie auf nicht-absorbierbaren Monofilament- und Multifilamentnahtmaterialien
verwendet werden können.
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Nicht-absorbierbare
Nahtmaterialien, wie Baumwolle, Leinen, Seide, Nylon, Polyethylenterephthalat
und Polyolefine, werden normalerweise mit nicht-absorbierbaren Zusammensetzungen
beschichtet. Polyolefine sind gewöhnlicherweise von einer Monofilamentkonstruktion,
während
Baumwolle, Leinen, Seide und Polyester gewöhnlicherweise von einer Flecht-,
Zwirn- oder Abdeckmultifilamentkonstruktion sind.
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Die
Beschichtungsmischung wird gewöhnlicherweise
auf die endgültige
Nahtmaterialstruktur aufgetragen, um eine im wesentlichen kontinuierliche Beschichtung
wenigstens auf den nach außen
gerichteten Oberflächen
der äußersten
Filamente des Flechtwerks bereitzustellen. Es wird jedoch verstanden,
daß die
Beschichtungsmischung, falls gewünscht,
auf die einzelnen Filamente aufgetragen werden kann, bevor sie in
Stränge
gebildet werden, oder auf die einzelnen Stränge, bevor sie in die endgültige Nahtmaterialstruktur
gebildet werden. Diese Erfindung ist nicht auf die Nahtmaterialgröße oder -zusammensetzung
begrenzt, sondern kann beispielsweise mit Nahtmaterialien von einer
Größe von 9-0
bis einer Größe 3 und
größer durchgeführt werden,
und mit anderen Nahtmaterialien. In Beschichtungsmultifilamentnahtmaterialien
ist es nicht notwendig, daß jedes
Filament innerhalb des Nahtmaterials einzeln oder vollständig beschichtet wird.
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Die
Verbesserung der Anknüpfungseigenschaften,
die den synthetischen, absorbierbaren Nahtmaterialien verliehen
werden, kann halbquantitativ durch Vergleich des Gefühls von
beschichteten und nicht-beschichteten Nahtmaterialien während des
Anknüpfens
eines einzelnen Wurfknotens bestimmt werden. Solche Vergleiche werden
bevorzugt sowohl auf feuchten als auch trockenen Nahtmaterialien
durchgeführt,
da viele Nahtmaterialien unterschiedliche Anknüpfungseigenschaften aufweisen, wenn
sie feucht oder trocken getestet werden.