DE4243799A1

DE4243799A1 - Siloxanblockcopolymer-modifizierte thermoplastische Polyurethane

Info

Publication number: DE4243799A1
Application number: DE4243799A
Authority: DE
Inventors: Heinz Dipl Chem Dr Pudleiner; Herbert Dipl Chem Dr Hugl; Rolf Dipl Chem Dr Dhein; Hanns-Peter Dipl Chem Mueller
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1992-12-23
Filing date: 1992-12-23
Publication date: 1994-06-30
Also published as: US5430121A; CA2111925A1; EP0603679A2; DE59308779D1; EP0603679B1; EP0603679A3; CA2111925C

Description

Die Erfindung betrifft Siloxanblockcopolymer-modifi zierte thermoplastische Polyurethane, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung als Katheter material

Thermoplastische Polyurethan-Elastomere (TPU) sind seit langem bekannt. Sie sind von technischer Bedeutung auf grund der Kombination hochwertiger mechanischer Eigen schaften mit den bekannten Vorteilen der kostengünstigen thermoplastischen Verarbeitbarkeit. Durch die Verwendung unterschiedlicher chemischer Aufbaukomponenten läßt sich eine große Variationsbreite mechanischer Eigenschaften erzielen. Eine Übersicht über TPU, ihre Eigenschaften und Anwendungen wird z. B. in Kunststoffe 68 (1978), Seiten 819 bis 825 oder Kautschuk, Gummi, Kunststoffe 35 (1982), Seiten 568 bis 584 gegeben.

Um die einzigartigen Oberflächeneigenschaften von Poly siloxanen wie z. B. Wasserabweisung, antiadhäsive Eigen schaften, Blutverträglichkeit, verminderten Anbrieb und verminderte Härte auch in Verbindung mit TPU′s zu erlangen, wurden in der Vergangenheit bereits verschie dene Wege beschritten.

Ein Weg besteht im Mischen von TPU′s mit Polysiloxanen. Aufgrund der schlechten Verträglichkeit von Polysilo xanen mit synthetischen Polymeren müssen die Siloxane modifiziert werden. Eine Möglichkeit besteht im Verwen den von Siloxanen mit vinylpolymerisierbaren Doppelbin dungen (JP 59/78236; 1984). Gemäß US-A 4 675 361 (= GB-A 21 40 438) verwendet man polydialkylsiloxanhaltige Poly urethane als Additive für blutverträgliche Basispolyme re. Angegeben werden lediglich hydroxyalkylterminierte Siloxane als nichtpolare Weichsegmente.

Der Nachteil einer solchen Verbindung liegt in der großen Menge von Polysiloxan, die zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften nötig ist, und zum anderen darin, daß es sich hierbei um ein sehr aufwendiges Herstellverfahren handelt.

Eine weitere beschriebene Lösungsmöglichkeit stellt die Verwendung des weichen Polysiloxans als nichtpolares Weichsegment in einem thermoplastisch verarbeitbaren Elastomer der (JP 60 252 617, US-A 4 518 758). Wegen des nötigen hohen Molekulargewichts der Siloxankomponenten ist auch hier ein beträchtlicher Siloxananteil erforder lich. Gleichzeitig stört dieser hohe Siloxananteil die Phasenmorphologie derart, daß die mechanischen Eigen schaften abfallen.

Aus der US-A 35 62 352 sind bereits polysiloxanhaltige Blockcopolymere bekannt, bei denen Polysiloxanblöcke und Polyurethanblöcke direkt über Si-N-Bindungen miteinander verbunden sind. Es handelt sich hierbei aber nicht um thermoplastische Polyurethane.

Weiterhin sind aus US 4 647 643 nicht blockende, weiche Polyurethane bekannt, die 1 bis 15 Gew.-% Polyoxyalky len-Siloxan-Blockcopolymere enthalten. Diese Materialien werden auch als nicht klebend und nicht giftig beschrie ben und können für medizinische Geräte wie Schläuche, Blutbeutel und Implantate, genutzt werden.

Bei TPU, die aus linearen Polyhydroxyverbindungen, Di isocyanaten und Diolen aufgebaut sind, wird die Härte über den Gehalt an sogenannter Hartphase, die im wesent lichen aus Diisocyanat und kurzkettigen Diolen gebildet wird, eingestellt. In der Praxis jedoch ist die Herstel lung von TPU′s mit geringerer Härte erschwert aufgrund von Verklebungen im Aggregat und schwerer Entformbar keit. Die erreichbaren verminderten Härten führen in der Regel zu einer Herabsetzung der mechanischen Eigenschaf ten bei gleichzeitig erhöhtem Druckverformungsrest.

Besonders nachteilig wirkt sich bei weich eingestellten thermoplastischen Polyurethanen der Einbau von Diisocya naten aus, die aus verschieden geometrischen Isomeren bestehen, z. B. 4,4′-Bis-(isocyanatcyclohexyl)-methan. Man erhält damit nur TPU, die aus sehr langsam rekri stallisierenden Hartsegmenten aufgebaut sind und daher schlecht entformbare Produkte liefern.

Die bedeutensten, in der Medizintechnik eingesetzten thermoplastischen Polyurethane sind aromatische TPU, bei denen zumindest der Verdacht besteht, daß bei nicht optimaler Verarbeitung und bei Langzeitanwendungen über 30 Tage hinaus, 4,4′-Bis-(aminophenyl)-methan (MDA) gebildet wird. Zwar gibt es auch cycloaliphatische TPU′s, die nicht dieses Problem haben, sie bereiten jedoch aufgrund der schlecht rekristallisierenden Hartsegmente Schwierigkeiten bei der Verarbeitung. Die in Tab. 1 gezeigten Oberflächenklebrigswerte wurden im Vergleich zu cycloaliphatischen TPU des Standes der Technik gemessen.

Darüber hinaus sind thermoplastische Polyurethane ideal für den biomedizinischen Gebrauch geeignet, besonders für Katheter. Da Katheter in den Körper eingeführt werden, sollte der ideale Katheter bei Raumtemperatur zunächst einen hohen Biegemodul, Schubmodul oder hohe Steifigkeit besitzen.

Dies gilt besonders für intravenöse Katheter, die durch die Haut direkt in die Blutbahn eingeführt werden. Da die Leichtigkeit des Einführens besonders wichtig beim Platzieren des Katheters ist, werden intravenöse Kathe ter aus Materialien mit hohem Modul wie Polytetrafluor ethylen, Poly(chlortrifluorethylen), fluoriertem Ethy len-Propylen-Copolymer oder ähnlichem hergestellt. Wenn der Katheter jedoch in die Vene am richtigen Ort plat ziert ist, ist die Steifigkeit oder das hohe Modulniveau von Nachteil. Die Steifigkeit kann zu einer Verletzung der Innenwand der Blutgefäße durch die Katheterspitze führen.

Ein sehr weiches, gummi-ähnliches Material würde viel weniger die Gefahr beeinhalten, das die Innenseite von Blutgefäßen verletzt werden kann. Damit verbunden wäre eine verlängerte Liegezeit des Katheters, ohne daß er ersetzt oder an einer anderen Stelle neu gesetzt werden müßte. Ein flexibler Katheter mit den vorgenannten Vor teilen wäre jedoch nicht so leicht in den Körper ein führbar. Daher besteht ein Bedarf nach einem Katheter, der leicht in die Blutbahn einführbar und plazierbar ist, aber die Blutbahninnenwand nicht verletzt.

Die ideale Katheterzusammensetzung hat bei Raumtempera tur während der Einführ- und Plazierphase des Katheters einen hohen Modul oder Steifigkeit und erweicht in der Blutbahn bei Körpertemperatur. Dieser Prozeß der Vorer weichung sollte möglichst schnell vonstatten gehen, damit die geschilderte Verletzungsgefahr innerhalb der Blutbahn möglichst minimal gehalten werden kann. Die Erweichung des Katheters darf jedoch nicht soweit fort schreiten, daß das verwendete Material seine mechanische Festigkeit größtenteils einbüßt. Beim Entfernen des Katheters bestünde sonst die Gefahr, daß bei Material bruch Teile des Katheters in der Blutbahn verbleiben würden.

Zur Erzielung der Vorerweichung bei Körpertemperatur wurden schon verschiedene Wege beschritten.

Aus US-P 3 822 238 sind Wasser aufnehmende Polyurethane bekannt. Sie werden aus Polymeren mit niedrigem Kohlen stoff zu Sauerstoff zu Stickstoff-Verhältnis oder quar tären Ammonium oder salzhaltigen Gruppen enthaltende Polymerketten und kleinen Mengen Isocyanat hergestellt.

Es wird vorgeschlagen, daß diese Polymere als Beschich tungen oder Membranen gebraucht werden können oder durch Gießen zu Körperimplantaten geformt werden können. Von den vielen beanspruchten Polymeren wird keines vorge schlagen, daß für medizinische Implantate besonders brauchbar wäre. Darüberhinaus werden keine Angaben zu den Eigenschaften gemacht, die Polymere für Implantate haben sollten.

Aus US-P 3 975 350 ist bekannt, daß hydrophile, ver netzte Polyurethansysteme nützlich als Träger für drug release als Beschichtung oder für Implantate wie Kathe ter und Kanülen sein kann. Wiederum findet man keine Aussagen, welche Polyurethansysteme für Implantate nützlich wären.

Aus US-P 4 454 309 ist eine Polymermischung bekannt, die aus einem hydrophilen Polyurethan und einem Polyolefin aus der Gruppe der Polyalkylester und Polyacrylsäure ester stammt. Diese Mischung soll für eine Reihe von Anwendungen brauchbar sein, einschließlich Katheter und Kanülen.

Aus PCT WO 86/01813 sind mehrphasige Polymermischungen bekannt, die aus einem nicht-hydrophilen Polymer wie z. B. Polyurethan und einer hydrophilen Polymerkomponente bestehen. Als Vorteile dieser Mischungen werden die Erweichung und das Quellen der Polymermischung durch Absorption von Wasser beschrieben. Bei vollständiger Hydratisierung, gemessen nach 24 h, wird ein Erwei chungsverhältnis von 2 : 1 erreicht.

Aus EP 422 693 sind Polymerblends, bevorzugt bestehend aus Phenoxy-Harz als Weichmacher und Polyesterurethane, mit ausgewählten Erweichungstemperaturen zwischen Raum temperatur und 62°C bekannt. Diese Mischungen werden als Materialien für medizinische Artikel vorgeschlagen.

Die beschriebenen Systeme besitzen einige Nachteile. So lassen sich die meisten Polymere nicht mit üblichen Verfahren zu Kathetern formen, da es sich nicht um thermoplastische Kunststoffe handelt. Der wesentliche Nachteil ist jedoch, daß die Erweichung der Materialien durch Absorption von Wasser erfolgt.

Dieser Prozeß wird durch Diffusion kontrolliert und braucht dadurch erheblich länger als die Erweichung durch Temperaturerhöhung. Somit erscheint eine Erwei chung aufgrund der Erhöhung von Raumtemperatur auf Körpertemperatur vorteilhafter. Darüberhinaus mangelt es mehrphasigen Systemen in der Regel an optischer Transparenz.

In keiner dieser Anmeldungen sind über die bekannten Polyurethanoberflächen modifizierten Eigenschaften von Siloxankomponenten hinaus auf die in der vorliegenden Erfindung beanspruchten Polyurethane mit den überra schend gefundenen Eigenschaften der Erweichung im Bereich der Körpertemperatur beschrieben. Darüberhinaus eignen sich die Verfahren nicht zur Herstellung von Kathetern nach an sich üblichen thermoplastischen Ver arbeitungsverfahren. Der Einbau von Polysiloxanen zielt gerade bei weichen Kunststoffen mit Härte-Einstellungen unterhalb von 100 Shore A auf die Antiblocking-Eigen schaften nach Extrusions- oder Spritzgruß-Verarbeitung. Nach der Lehre der US-P 46 47 643 war nicht zu erwarten, daß Siloxanblockcopolymere auch darüberhinaus geeignet sein könnten, die gestellte Aufgabe zu erfüllen.

Es bestand daher weiterhin die Aufgabe, auf wirtschaft lichem Wege die guten mechanischen Eigenschaften eines TPU′s mit den besonderen Eigenschaften eines Polysilo xans zu verbinden, um thermoplastisch verarbeitbare Produkte zu erhalten, die aber besser verarbeitbar sind als die cycloaliphatischen TPU des Standes der Technik und dazu im Bereich der Körpertemperatur erweichen.

Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Poly urethane auf Basis von

a) wenigstens einem im wesentlichen linearen hydro xylterminierten Polyol, bevorzugt einem Polyether, -carbonat oder einem Gemisch aus diesen, vorzugs weise mit einem mittleren Molekulargewicht von 800 bis 8.000, vorzugsweise 1.000 bis 4.000,
b) wenigstens einem Isocyanat der allgemeinen Formel OCN-Z-NCO, wobei Z ein zweiwertiges organisches Radikal ist,
c) gegebenenfalls wenigstens einem Diol-Kettenverlän gerer, vorzugsweise einem aliphatischen Diol mit 2 bis 14 C-Atomen, bevorzugt Ethylenglykol, Butan diol, Hexandiol, 1,4-Di-(b-hydroxyethyl)-hydro chinon,
d) wenigstens einem im wesentlichen, linearen hydro xylterminierten Polyol der Formel in welcher x einen Wert von 1 bis 30 hat, y den Wert von 1 bis 50, bevorzugt 20 bis 40 und beson ders bevorzugt 25 bis 35, z den Wert 2 bis 4, in welcher der Rest R¹ eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 6 C-Atomen oder eine Phenyl-Gruppe ist und R² eine Alkylen-Gruppe mit 2 bis 8 C-Atomen ist.

TPU können kontinuierlich oder diskontinuierlich her gestellt werden. Als die bekanntesten Herstellungsver fahren werden das sogenannte Bandverfahren und das Extruderverfahren auch technisch genutzt.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Polyurethanelastomeren wobei man die Aufbaukomponenten a) bis d), gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysato ren, Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffen zur Reaktion bringt und wobei das NCO/OH-Verhältnis der verwendeten Basiskomponenten zwischen 0,85 und 1,2, vorzugsweise zwischen 0,95 und 1,1 liegt.

Geeignete Polyetherole können dadurch hergestellt wer den, daß man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermole kül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z. B. genannt: Ethylen oxid, 1,2-Propylenoxid, Epichlorhydrin und 1,2- und 2,3- Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylenoxid, Propylenoxid und Mischungen aus Propylenoxid-1,2 und Ethlyenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternie rend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser Aminoalkohole, wie N-Alkyl-diethanol-amine, beispielsweise N-Methyl-diethanolamin und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, Butandiol-1,4 und Hexandiol-1,6. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Bevorzugte Poly etherole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Poly merisationsprodukte des Tetrahydrofurans.

Die im wesentlichen linearen Polyetherole besitzen vor zugsweise Molekulargewicht von 800 bis 5.000, vorzugs weise 1.000 bis 4.000. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.

Geeignete Polyesterole können beispielsweise aus Dicar bonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und mehrwertigen Alkoholen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispiels weise in Betracht: aliphatische Dicarbonsäuren wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Dicarbon säuren wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthal säure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Ge mische, z. B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipinsäuremischung, verwendet werden. Zur Herstellung der Polyesterole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle von Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicarbonsäurederivate wie Carbonsäurediester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbonsäureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugs weise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, Ethylenglykol, Diethy lenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Decandiol-1,10, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3, Propandiol- 1,3 und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigen schaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischung untereinander verwendet wer den.

Bevorzugt sind ferner Ester der Kohlensäure mit den ge nannten Diolen, insbesondere solche mit 4 bis 6 Kohlen stoffatomen, wie Butandiol-1,4 und/oder Hexandiol-1,6, Kondensationsprodukte von ω-Hydroxycarbonsäuren, bei spielsweise ω-Hydroxycarbonsäure und vorzugsweise Poly merisationsprodukte von Lactonen, beispielsweise gege benenfalls substituierten ω-Caprolactonen.

Als Polyesterole besonders bevorzugt verwendet werden 1,4-Butandiol-polyadipate, 1,6-Hexandiol-neopentyl glykol-polyadipate, 1,6-Hexandiol-1,4-butandiol-poly adipate, Polycaprolactone und Hexandiolpolycarbonat.

Die Polyesterole besitzen Molekulargewichte von 800 bis 5.000, vorzugsweise von 1.000 bis 4.000. Als organische Diisocyanate b) kommen beispielsweise aliphatische, und vorzugsweise Diisocyanate in Betracht. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate, wie Hexamethylen-diisocyanat und vorzugsweise cycloali phatische Diisocyanate, wie Isophoron-diisocyanat, 1,4- Cyclohexan-diisocyanat, 1-Methyl-2,4-und -2,6-cyclohe xan-diisocyanat, sowie die entsprechenden Isomerenge mische 4,4′-, 2,4′- und 2,2′-Dicyclohexylmethan-diiso cyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische.

Als Kettenverlängerungsmittel c) mit Molekulargewichten von 60 bis 300 kommen vorzugsweise aliphatische Diole mit 2 bis 14 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethandiol, Hexandiol-1,6, Dimethylenglykol, Dipropylenglykol und insbesondere Butandiol-1,4 in Betracht. Geeignet sind jedoch auch Diester der Terephthalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Terephthalsäure-bis ethylenglykol oder -butandiol-1,4, Hydroxyalkylenether des Hydrochinons, wie z. B. 1,4-Di-(β-hydroxyethyl) hydrochinon, (cyclo)aliphatische Diamine, wie z. B. Isophoron-diamin, Ethylendiamin, 1,2-, 1,3-Propylen diamin, N-Methylpropylendiamin-1,3, N,N′-Dimethyl ethylendiamin und aromatische Diamine, wie z. B. 2,4- und 2,6-Toluylendiamin, 3,5-Diethyl-2,4- und/oder -2,6- toluylen-diamin und primäre ortho-di-, tri-und/oder tetraalkylsubstituierte 4,4′ -Diaminodiphenylmethane. Besonders bevorzugt wird Butandiol-1,4.

Zur Einstellung von Härte und Schmelzpunkt der TPU können die Aufbaukomponenten b) und c) in relativ breiten molaren Verhältnissen variiert werden. Bewährt haben sich molare Verhältnisse von Polyhydroxylverbin dungen b) zu Kettenverlängerungsmitteln c) von 1 : 1 bis 1 : 12, insbesondere von 1 : 1,8 bis 1 : 4,4, wobei die Härte und der Schmelzpunkt der TPU mit zunehmendem Gehalt an Diolen ansteigt. Hierdurch ergeben sich Produkte mit Härten im Bereich von 70 Shore A bis 75 Shore D, insbe sondere von 70 Shore A bis 55 Shore D.

Zur Herstellung der TPU können die Aufbaukomponenten a) bis d), gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren, Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen e) in solchen Mengen zur Reaktion gebracht werden, daß das Äquivalentverhält nis von NCO-Gruppen der Diisocyanate zur Summe der NCO- reaktiven Gruppen, insbesondere der OH-Gruppen der Kom ponenten b) und c) 1 : 0,85 bis 1,20, vorzugsweise 1 : 0,95 bis 1 : 1,1 beträgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind enthalten

26 bis 87 Gew.-% Polyol a)
10 bis 52 Gew.-% Isocyanat b)
2 bis 32 Gew.-% Diol c)
1 bis 20 Gew.-% Siloxan d).

Geeignete Katalysatoren, welche insbesondere die Reak tion zwischen den NCO-Gruppen der Diisocyanate a) und den Hydroxylgruppen der Aufbaukomponenten b) und c) beschleunigen, sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z. B. Tri ethylamin, Dimethylcyclohexylamin, N-Methylmorpholin, N,N′-Dimethyl-piperazin, 2-(Dimethylaminoethoxy) ethanol, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbindungen wie Titan säureester, Eisenverbindungen, Zinnverbindungen, z. B. Zinndiacetat, Zinndioctoat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Di butylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Die Katalysatoren werden üblicherweise in Mengen von 0,0005 bis 0,1 Teilen pro 100 Teilen Polyhydroxylverbin dung eingesetzt.

Neben Katalysatoren können den Aufbaukomponenten auch Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe e) einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise Gleitmittel, Inhibitoren, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze und Verfär bung, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, anorga nische und/oder organische Füllstoffe und Verstärkungs mittel.

Nähere Angaben über die obengenannten Hilfs- und Zusatz stoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Mono graphie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Poly mers", Band XVI, Polyurethane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964 oder der DE-A 29 01 774 zu entnehmen.

Polysiloxan-polylacton-Blockcopolymere der Formel I sind bekannte Produkte und können nach an sich bekannten Syn thesemethoden hergestellt werden.

Ein Silan der Formel II wird im Verhältnis 1 : 2 mit einem ungesättigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkohol wie z. B. Allylalkohol, Buten-(1)-ol oder Penten- (1)-ol in Gegenwart eines Katalysators wie z. B. Hexa chloroplatinsäure umgesetzt. An das bifunktionelle, hydroxyterminierte Polydimethylsiloxan können unter Zinnoctoat-Katalyse verschiedene Mengen an Caprolacton, V-Butyrolacton oder C-Valerolacton oder deren Gemische addiert werden, wobei das Gewichtsverhältnis von Siloxan zu Lacton die Lactonblocklänge bestimmt.

Von der Firma Goldschmidt (Essen) sind solche Produkte unter den Bezeichnungen Tegomer® 6110, 6120, 6140 und 6160 erhältlich.

Durch eine kovalente Verknüpfung erhält man einen festen Einbau und sogar bei hohen Siloxan-Blockcopolymer-Kon zentrationen von bis zu 20 Gew.-% ein TPU mit weitgehend gleichbleibenden guten mechanischen Eigenschaften, wie Reißfestigkeit, Dehnung, Zugverformungsrest und mit den besonderen Eigenschaften von Polysiloxanverbindungen.

Darüberhinaus verbessert der Blockaufbau die Kompatibi lität mit den anderen TPU-Bausteinen bei der Synthese und erleichtert den Einbau.

In der Tab. 1 ist die zeitliche Abnahme der Oberflächen klebrigkeit von den in den Beispielen hergestellten TPU im Vergleich zu einem Handelsprodukt auf Basis cycloali phatischer TPU′s.

Wie man leicht erkennen kann, nimmt die Oberflächenkleb rigkeit der Schmelze bei den erfindungsgemäßen TPU nach ca. 1,5 min praktisch schon den Endwert an. Dagegen blieben die nicht erfindungsgemäßen TPU ohne Siloxan bis zu ca. 6 min klebrig, die mit Standard-Siloxan (Ver gleichsbeispiel) ereichen ausgehend von einem niedrigen Niveau erst nach 3,5 min den Endwert.

Dieses z. B. auch in Mischungen mit anderen Thermoplasten und Elastomeren im Spritzguß, bei der Extrusion, im Beschichtungsverfahren und bei der Faserherstellung thermoplastisch verarbeitbare Polyurethan kann im medizinischen Sektor aufgrund seiner Oberflächeneigen schaften (Blutverträglichkeit) eingesetzt werden. Besonders geeignet ist das Material für Katheter.

Der Gegenstand der Erfindung soll anhand der folgenden Beispiele und Tabellen näher erläutert werden.

Beispiel 1 (Semipräpolymerverfahren)

In einem 2-l-Planschliffkolben mit Rührer und Rückfluß kühler werden 770 g Hexandiol-polycarbonat (OHZ = 53,8; F = 2) und 440 g Poly-ε-Caprolacton-Polydimethylsiloxan- Blockcopolymer (Tegomer 6110®) (OHZ = 56,1; F = 2) vor gelegt und bei 120°C 1 Stunde bei 14 mbar entwässert. Dann gibt man 0,11 g Dibutylzinndilaurat und 782,8 g handelsübliches 4,4′-Diisocyanatodicyclohexylmethan mit einem Anteil des trans,trans-Isomeren von ca. 20 Gew.-% zu und rührt bei 120°C. Nach 3 Stunden ist ein NCO-Wert von 9,72 Gew.-% erreicht. Man löst 8,8 g Ethylenbis stearylamid und 11,0 g 2,6-Di-tert.-butyl-kresol (Ionol) und gibt 207,2 1,4-Butandiol zu.

Nach Homogenisierung gießt man auf Teflonpfannen und tempert 12 Stunden bei 100°C. Die Platte wird zerklei nert, durch Extrusion homogenisiert und durch Spritzgruß zu Probenkörner geformt.

Das Produkt hat folgende Eigenschaften:

Härte (Shore A)
92
Spannung 100%	10,5 [Nmm^-2]
Spannung 300%	28 [Nmm^-2]
Bruchspannung	48,5 [Nmm^-2]
Bruchdehnung	395%
Vorerweichung bei 22°C

Beispiel 2

Nach der Verfahrensweise von Beispiel 1 wird ein Gemisch aus 787,5 g Polytetramethylenglykol (Terathane 2000®) (OHZ = 56,1, F = 2), 450 g Poly-ε-caprolacton-polydi methylsiloxan-Blockcopolymer (Tegomer 6110®) (OHZ = 56,1, F = 2) entwässert und mit 0,11 g Dibutylzinn dilaurat und 803 g 4,4′-Diisocyanato-dicyclohexylmethan auf einem NCO-Gehalt von 9,74 Gew.-% präpolymerisiert. 9 g Ethylenbisstearylamid, 11,25 g 2,6-Di-tert.-butyl kresol und 0,11 g Dibutylzinndilaurat werden gelöst und das Präpolymer mit 209,5 g 1,4-Butandiol kettenverlän gert. Nach Verarbeitung zu Probekörpern wurden folgende Eigenschaften gefunden:

Eigenschaften
Härte (Shore A)
86
Spannung 100%	8,9 [Nmm^-2]
Spannung 300%	16,2 [Nmm^-2]
Bruchspannung	43,3 [Nmm^-2]
Bruchdehnung	510%
Vorerweichung bei 33,5°C

Beispiel 3

Ein Gemisch aus 1149,5 g Polytetramethylenglykol 2000 (Terathane 2000®) (OHZ = 56,1; F = 2) und 60,5 g Poly-ε caprolacton-polydimethylsiloxan-Blockcopolymer (Tegomer 6110®) (OHZ = 56,1, F = 2) wird entwässert und mit 0,11 g Dibutylzinndilaurat und 783,28 g 4,4′-Diiso cyanato-dicyclohexylmethan bis zu einem NW-Gehalt von 10,03 Gew.-% bei 120°C präpolymerisiert. Nach Zugabe von 11 g 2,6-Di-tert.-butyl-kresol, 0,11 g Dibutylzinndi laurat und 8,8 g Ethylenbisstearylamid wurde mit 206,7 g 1,4-Butandiol kettenverlängert.

Eigenschaften
Härte (Shore A)
86
Spannung 100%	8,9 [Nmm^-2]
Spannung 300%	16,2 [Nmm^-2]
Bruchspannung	43,3 [Nmm^-2]
Bruchdehnung	510%
Vorerweichung bei 28°C

Beispiel 4

In einem 2-l-Planschliffkolben mit Ankerrührer und Rück flußkühler wird ein Gemisch aus 1149,5 g Hexandiolpoly carbonat (Desmophen 2020®) (OHZ = 53,8; F = 2) und 60,5 g Poly-ε-Caprolacton-Polydimethylsiloxan-Block copolymer (Tegomer 6110®) (OHZ = 56,1; F = 2) 1 Stunde bei 120°C und 14 mbar entwässert. Man gibt 785 g 4,4′- Diisocyanato-dicyclohexylmethan (trans,trans-Anteil: ca. 20 Gew.-%) und 0,11 g Dibutylzinndilaurat zu und präpo lymerisiert bei 120°C. 11 g 2,6-Di-tert.-butyl-kresol, 8,8 Ethylenbisstearylamid und 0,11 g Dibutylzinndilaurat werden gelöst und das Präpolymer mit 205,0 g 1,4-Butan diol kettenverlängert.

Eigenschaften
Härte (Shore A)
91
Spannung 100%	11,6 [Nmm^-2]
Spannung 300%	39,1 [Nmm^-2]
Bruchspannung	56,9 [Nmm^-2]
Bruchdehnung	355%
Vorerweichung bei 19°C

Beispiel 5 (Vergleichsbeispiel; ohne Tegomer 6110® nicht erfindungsgemäß)

Wie im Beispiel 1 werden 1320 g Polytetramethylenglykol 2000 (Terathane 2000®) (OHZ = 50,1; F = 2) entwässert und mit 718,7 g 4,4′-Diisocyanato-dicyclohexylmethan und 0,11 g Dibutylzinndilaurat auf einen NCO-Gehalt von 8,5 Gew.-% polymerisiert. Nach Zugabe von 0,11 g Dibu tylzinndilaurat, 3,74 g Ethylenbisstearylamid und 22 g 2,6-di-tert.-butyl-kresol wurde mit 161,3 g 1,4-Butan diol kettenverlängert. Nach Verarbeitung zu Probekörpern hatte das Material folgende Eigenschaften:

Härte (Shore A)
80
Spannung 100%	6,2 [Nmm^-2]
Spannung 300%	11,3 [Nmm^-2]
Bruchspannung	36,7 [Nmm^-2]
Bruchdehnung	585%
Vorerweichung: keine

Beispiel 6 (Vergleichsbeispiel nicht erfindungsgemäß)

Ein Gemisch aus 1102,4 g Polytetramethylenglykol 2000 (Terathane 2000®) (OHZ = 56,1; F = 2) und 107,6 g Poly dimethylsiloxan 2000 (Tegomer 2311®) (OHZ = 46, F = 2) wurde 1 Stunde bei 120°C entwässert und mit 782,24 g 4,4′-Diisocyanato-dicyclohexylmethan und 0,11 g Dibu tylzinndilaurat, auf einen NCO-Gehalt von 10,08 Gew.-% präpolymerisiert.

Nach Zugabe von 11 g 2,6-tert.-Butyl-kresol, 0,11 g Dibutylzinndilaurat und 8,8 g Ethylenbisstearylamid wurde mit 207,5 g 1,4-Butandiol kettenverlängert. Nach Temperung und Verarbeitung hatte das Material folgende Eigenschaften:

Härte (Shore A)
88
Spannung 100%	8,9 [Nmm^-2]
Spannung 300%	14,7 [Nmm^-2]
Bruchspannung	38,6 [Nmm^-2]
Bruchdehnung	563%
Vorerweichung: keine

Claims

1. Segmentierte Siloxanblockcopolymer-modifizierte thermoplastische Polyurethane auf Basis höhermolekularer Dihydroxyverbindungen, Diisocyanate und Diol-Kettenverlängerer und/oder Diamin, dadurch gekennzeichnet, daß sie

a) eine höhermolekulare Dihydroxyverbindung mit Molgewichten von 1000 bis 8000, bevorzugt einen Polyether, -carbonat oder einem Gemisch aus diesen, vorzugsweise mit einem mittleren Molgewicht 1000 bis 4000,
b) wenigstens einem im wesentlichen, linearen hydroxyterminierten Polyol der Formel in welcher x einen Wert von 1 bis 30 hat, y den Wert von 1 bis 50, bevorzugt 20 bis 40 und besonders bevorzugt 25 bis 35, z den Wert 2 bis 4, in welcher der Rest R¹ eine Alkyl- Gruppe mit 1 bis 6 C-Atomen oder eine Phenyl- Gruppe ist und R² eine Alkylen-Gruppe mit 2 bis 8 C-Atomen ist,
c) gegebenenfalls niedermolekulare Dihydroxyver bindungen mit Molekulargewichten von 62 bis 399,
d) wenigstens einem Isocyanat der allgemeinen Formel OCN-Z-NCO, wobei Z ein zweiwertiges organisches Radikal ist, vorzugsweise cyclo aliphatischen Diisocyanaten,
e) gegebenenfalls wenigstens einem Diol-Ketten verlängerer, vorzugsweise einem aliphatischen Diol mit 2 bis 14 C-Atomen, besonders bevor zugt Ethylenglykol, Butandiol, Hexandiol, 1,4- Di-(b-hydroxyethyl)-hydrochinon oder einem cycloaliphatischen Diamin, bevorzugt Isopho rondiamin, 4,4′-Dicyclohexylmethandiamin, bestehen.

2. Thermoplastische Polyurethane nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, daß das hydroxyterminierte Polyol b) in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, be zogen auf Gesamtmenge, vorliegt.

3. Thermoplastische Polyurethane nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als niedermolekulare Dihydroxyverbindung c) Butandiol oder Hexandiol in einer Menge bis zu 70 Mol-% bezogen auf Kettenver längerer e) vorliegt.

4. Verfahren zur Herstellung der modifizierten TPU′s gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ausgangskomponenten a) bis c), gegebenen falls in Gegenwart von an sich bekannten Katalysa toren, Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen stufen weise oder in einem "one-shot" -Verfahren zur Reak tion bringt, wobei das NCO/OH-Verhältnis der Basis komponenten zwischen 0,85 bis 1,2 liegt.

5. Verwendung der modifizierten TPU′s gemäß Anspruch 1 bis 3 in der Medizintechnik, insbesondere als Kathetermaterial.

6. Medizintechnische Produkte, insbesondere Katheter schläuche, bestehend im wesentlichen aus einem TPU gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3.